当社は昭和27年（1952年）当時、鋳造が不可能とされていた高力アルミニウム青銅の鋳造に世界で初めて成功し、その後、純銅鋳造技術の研究の積み重ねにより純銅製品の製造が可能となりました。純銅製品は内部に水路を有する複雑な構造であり、鋳造と溶接の組み合わせで製造しています。主力製品である羽口は約1,200℃の熱風を高炉下部から炉内に吹き込む送風口として用いられます。高炉内は高い所では約2,000℃以上と非常に高温であり、溶銑飛沫が滴下する過酷な環境であるため、羽口内部をらせん状に常時水冷しながら使用します。当社ではこのような複雑な水路形状を実現する鋳造技術を有しており、鉄鋼メーカーの高炉、転炉、電気炉や、銅や亜鉛等の非鉄金属メーカーの精錬炉で使用する様々な用途、形状の水冷熱交換部材を製造しています。

　当社では多種多様な材質や形状の溶接製缶製品を製造することが可能です。当社の主力である純銅の溶接は、非鉄金属の中で最も難しい技術の一つとされています。純銅は鉄などの金属に比べると、熱伝導率が高いことや溶接中の雰囲気（大気）の影響を受けやすいという特徴を有しています。このため、溶接施工時に溶接温度を保つことが困難であるため、十分な溶け込みが得られ難く、溶接割れが起きやすい、等の問題があります。これらの問題を防ぐためには、溶接材料の選択、シールドガスの選択など適切な溶接条件で施工する必要があります。

　また、主力製品である羽口の使用中には、滴下する溶銑との接触時に起きる溶損、コークス等原料との接触時に起きる摩擦・摩耗といった損耗が起きます。これらを防ぐためには、母材である純銅の水冷による冷却効率の向上と併せ、硬化肉盛材による表面改質が有効です。このため、コストと硬度のバランスが良いニッケル-クロム系合金をはじめ、耐摩耗性に優れた鉄-クロム系合金およびTSH-1（コバルト-セラミックス系、当社開発材料）、耐溶損性に優れたTSH-3（ニッケル-セラミックス系、当社開発材料）等を使用しています。損耗が著しい部位にこれらの耐摩耗性・耐溶損性に優れた肉盛材を使用することにより、羽口をはじめとした製品の長寿命化に寄与することができます。

　拡散接合は、材料の接合界面における原子の拡散を利用した接合方法で、点や線状の接合となる溶融溶接と異なり、面接合が可能です。熱交換・通電用の部材に用いる銅とアルミニウム合金の接合や、構造材料である鉄鋼材料と耐摩耗材料である超硬合金（コバルト系合金等）の接合のように、材料の特性を活かした面接合が求められる場合に効果を発揮します。また、この接合技術は中空部材が製造可能である、溶融溶接と比較して変形が少ない、積層接合が可能である、等の特徴を有しており、多様な分野へ応用しています。

　難燃性マグネシウム合金は、従来の汎用マグネシウム合金の発火温度が400℃～600℃であるのに対して、カルシウムを添加することで発火温度を800℃以上へと、200℃～300℃程度上昇させることができる燃えにくいマグネシウム合金として開発されました。このため、これまで使用困難とされてきた新幹線内装部材（荷棚受け）に採用され、世界で初めて高速鉄道車両に適用されたマグネシウム合金となる等、様々な分野での利用拡大が期待されています。

・羽口
・ランスノズル
・銅ステーブ
・銅パネル
・電極ホルダー
・ブッシュ
・ライナー
・プロペラキャップ

・銅ステーブ
・メッキ用電極
・特殊溶解用銅ルツボ
・溶融炉送風羽口

・鋳造部材
・インゴット・ビレット等の鋳造素材